- On va utiliser le dernier morceau de la bouteille de soda.

- On a donc une bande de 19 mm de large et d'une longueur correspondant au périmètre de la bouteille (environs 27 cm).

- On coupe cette bande en trois pour avoir des morceaux de 9 cm que l'on va plier en deux bien droit, comme sur la photo 

- La courbure correspond a peu près à l'extrados de la pale, mais est dans le mauvais sens pour l'intrados. A l'aide d'un tournevis ou autre outil cylindrique de petit diamètre, on va forcer le plastique à prendre une courbe dans l'autre sens pour correspondre à l'intrados en roulant le plastique avec les doigts autour de la lame du tournevis.

- On dispose donc de trois pales et de leur coffrage en plastique dur.

- On colle le coffrage sur chacune des pales avec la colle universelle (application - évaporation -serrage.)

- On coupe le bord de fuite de chaque pale, bien droit,  à une longueur de 40 mm.

- Après séchage des pales, on les introduit, sans forcer, dans les fentes du tube extérieur en les passant de l'intérieur vers l'extérieur. si ça coince, on ajuste la découpe avec le scalpel.

- On fait de même pour vérifier que les pales entrent bien dans leur logement dans le tube intérieur (de préférence en ayant le moteur en place pour ne pas déformer le tube) .

Assemblage du corps de turbine.

- On dispose maintenant d'un tube extérieur renforcé et découpé pour le passage des pales, d'un tube intérieur renforcé et découpé pour le passage des pales et enfin de trois belles pales renforcées. il faudra aussi préparer le trois gabarits préparés lors du début.

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- On va avoir besoin d'un peu d'époxy rapide et de quelques élastique larges.

- On commence par coller deux des trois pales du redresseur de flux dans leur logement sur le tube intérieur (équipé provisoirement du moteur). On place la troisième pale dans son emplacement sans la coller. On nettoie soigneusement tous les débordements éventuels de colle, et on place les trois gabarits entre les pales, puis on enserre le tout avec trois ou quatre élastique pendant la polymérisation.

 
- Lorsque la colle à durci, on enlève les élastiques et les gabarits. On fait passer la troisième pale dans un des emplacement du tube extérieur, et on encolle le logement de la troisième pale dans le tube intérieur.

- On présente le tube intérieur muni de ses deux pales déjà collées dans le tube extérieur et on les fait pénétrer dans les encoches prévues. On positionne la troisième pale en l'enfonçant jusqu'au fond de son logement préencollé dans le tube intérieur. On enlève rapidement les débordements éventuels de colle et on introduit les trois gabarits de positionnement dans leur logement.

- On laisse prendre le collage de la troisième pale dans le tube intérieur tout en maintenant le tout en place avec des élastiques placés autour du tube extérieur.

- Dès que la colle a pris, on retire les élastique, on vérifie que les gabarits puissent bien coulisser, on revérifie les alignements et on bourre de l'époxy rapide depuis l'extérieur, dans les interstices entre le tube ext et les pales. on laisse prendre sans bouger avec les gabarits en place..

- Après durcissement complet de l'époxy, on doit avoir un assemblage léger et très rigide. On peut admirer la plus grosse partie du travail terminée..

- Il faut aussi enlever tout ce qui peut dépasser du tube extérieur(colle, bout de pales etc) avec une lame et/ou du papier de verre.

- Le gabarit cylindrique devrait rentrer facilement dans l'avant de la turbine et pouvoir tourner sans trop de serrage.

- A ce stade, si la turbine n'est pas prévue pour être installée dans un tube épais comme une nacelle, on peut renforcer  le tube extérieur avec de la fibre ou de la mèche de carbone. Pour ce faire, on laisse le gabarit cylindrique en place pendant le recouvrement pour éviter tout faux rond surtout au niveau du rotor..   

dernière minute :

Si vous n'avez pas suivi les discutions sur la surchauffe éventuelle du moteur par manque d'aération, je vous explique ici comment réaliser des sorties d'air appelées "sorties Pierre".

Il suffit d'entailler par l'intérieur, le tube intérieur au travers du papier, jusqu' à la couche de plastique, sans entamer celle ci de manière à réaliser deux rainures d'une largeur égale aux ouilles du moteur, sur la partie arrière du tube, entre les ouilles et l'extrémité arrière.
Regardez la photo si vous n'avez rien compris!

 
"Rotor de turbine".

Il manque la partie principale de notre belle turbine!

- On va utiliser une "bête" hélice GUNTHER ( 5 x 47 ) qui en dépit de ce que certains disent, est une excellente hélice. Ceux qui ont déjà fait la comparaison en vol avec, par exemple, une Graupner CAM PROP de mêmes dimensions, beaucoup plus chère ne me contrediront pas!

- Bon, ben cette belle hélice, on va la massacrer (si vous pouvez en récupérer dont les bouts de pales ont subi des outrages.... mais vérifiez bien que au niveau de l'axe, elle ne soit pas fendue!)

- Première chose à faire : on prend son pied.....à coulisse et on marque les deux pales à 30 mm du centre en enfonçant légèrement une des pointes à mesurer l'intérieur dans le trou du petit cône en plastique noir, tout en traçant un arc de cercle sur la pale avec l'autre pointe, comme avec un compas.

- A l'aide d'une pince coupante ou de tout autre outil du même genre, coupez les deux pales bien droit ,légèrement à l'extérieur du trait.

- Vous allez maintenant placer l'hélice recoupée sur le moteur destiné à la turbine ou un autre qui traîne dans l'atelier,.vous allez raccorder ce moteur à une alimentation variable, ou à défaut un accu de faible voltage ou encore un variateur... de façon à le faire tourner à une vitesse raisonnable.

- Il faut aussi disposer d'une feuille de papier de verre à gros grain. On tient  le moteur en main, bien parallèle à la surface du papier de verre et on approche délicatement le moignon d'hélice en rotation de manière à réduire légèrement son diamètre par usure.  

- Il faut faire cela par approches successives en mesurant à chaque fois le diamètre atteint avec le pied à coulisse. Lors des dernières passes, on contrôle  moteur en place dans la turbine que le rotor puise faire un tour complet (à la main) en ne s'approchant pas à moins de 0,5 mm de la paroi à aucun endroit ( n'oublions pas que malgré l'utilisation d'une machine numérique, nous avons à faire à une oeuvre artisanale et unique! donc si il y a un léger faux rond, ce n'est pas dramatique.
Il faut aussi tenir compte du fait que lorsque le rotor tourne à 35000 tours, les palles s'écartent légèrement par la force centrifuge.

- De même, lors des essais de la turbine, faites très très fort attention si vous la faites tourner en la maintenant par le carter extérieur de ne pas écraser, même légèrement le tube extérieur, car si une pale vient à toucher la paroi en plastique de bouteille, le plastique va fondre et se boursoufler à cet endroit et vous risquez fort de devoir tout recommencer!!!!! Si on veut à tout prix la faire tourner en mains, il faut soit l'avoir déjà installé dans une nacelle rigide, soit la maintenir au niveau des pales du redresseur de flux sans appuyer, et accélérer le moteur progressivement,  ce qui n'est pas évident, vu la traction non négligeable de l'engin.

DONC  PRUDENCE !!!!!!!

Une nacelle universelle et quelques  extra....

D'abord , une petite astuce :
Les petits cônes en plastique des hélices Gunther sont bien joli et pratiques, mais comme j'ai déjà perdu pas mal d'hélices de ce type en vol, je me méfie. On peur utiliser un adaptateur d'hélice du commerce, mais je pense qu'ils ont tous un diamètre de 5mm alors que le trou de l'hélice gunther fait 4mm et qu'il ne reste pas trop de matière autour! On peut toujours les re- forer, mais...
J'avais déjà expliqué dans un dossier précédant, comment je réalisais mes adaptateurs M4 moi même. Depuis, j'en réalise toujours mais encore plus simplement :

Il faut une vis M4x10 de préférence à tête hexagonale, une mèche de 6 ou une mèche à centrer et une mèche de 2,3mm .

Au moyen d'une perceuse à colonne, on fait un avant trou de centrage dans la tête de la manière suivante : on place une mèche de 6 ou une mèche à centrer à l'envers dans le mandrin. On abaisse le mandrin avec la mèche jusque dans l'étau ajustable et on serre la queue de la mèche dans l'étau après l'avoir bien positionné. On pointe la tête de la vis.

Ensuite, on fait de même avec la mèche de 2,3mm et on traverse la vis de part en part. si la mèche émerge bien au centre de la pointe de la vis, on a gagné.

 
Si on à bien refroidi la mèche pendant le forage, il faudra presser la vis sur l'axe du moteur au moyen d'un étau..

Encore une chose : pour effectuer toutes les opérations au cours de la réalisation de cette turbine, spécialement lors des réglages de la longueur des pales, il est plus commode d'avoir un porte hélice à vis que de devoir placer et retirer plusieurs fois le l'hélice avec son cône en plastique à serrage.

Mise en place de la turbine dans le modèle :


Si la turbine est destinée à être placée dans un fuseau, il faudra lui adjoindre un tube d'entrée et une tuyère de sortie.

Pour la fixation de turbine elle même, je conseille de découper deux bagues (ou quatre demi bagues si on veut pouvoir ouvrir le fuseau à cet endroit), de 5 à 10 mm d'épaisseur, ayant un diamètre intérieur correspondant au diamètre extérieur de la turbine et une forme extérieure correspondant à la forme intérieure du fuseau à cet endroit.

La nacelle :

Elle est constituée de 4 pièces: la lèvre d'entrée, la section centrale et la "tuyere en deux parties. On construire cette nacelle de manière à ce qu'elle reste démontable, ce que je vais faire, pour pouvoir faire des modifications éventuelles à la turbine (moteur speed 300 ou cdrom).

La lèvre d'entrée : notre belle machine à découper au fil chaud est incapable de découper des formes non développables. On pourrait donc découper un tube épais puis par ponçage, arriver à la forme définitive. j'ai déjà fait ce genre de chose, et ce n'est pas facile d'avoir un beau travail régulier sur toute la circonférence!

J'ai donc utilisé une astuce : j'ai dessiné le profil de la lèvre, pour en faire un .dat. je découpe un long tronçon avec ce profil, mais pour une fois, j'ai  choisi le sens du poly le plus malléable dans la longueur.

 fichier o-lèvre.cnc

Ensuite, il suffit de coller une bande de scotch sur tout l'extérieur et de cintrer la forme sur un mandrin d'un diamètre plus faible que celui de la turbine. Ensuite inl faudra mettre le "boudin" en place sur la turbine et couper les deux extrémités (petit à petit) de manière a fermer le cercle sans jeux.
On colle les deux extrémités ensemble en dehors de la turbine et on laisse sécher en maintenant avec un tour de scotch.

On découpe les tronçons suivants dans du poly de 50mm d'épaisseur placé debout. au moyen des fichiers